MDF-ist – keskmise tihedusega puitkiudplaat

Keskmise tihedusega puitkiudplaat (lühidalt MDF). 

Keskmise tihedusega puitkiudplaat on puidukiust või muudest taimsetest kiududest valmistatud tehisplaat, mis purustatakse, eraldatakse, kuivatatakse, kantakse peale uurea formaldehüüdvaigu või muude sobivate liimidega ja seejärel kuumpressitakse. Selle tihedus on tavaliselt vahemikus 500-880kg/m3 ja paksus on tavaliselt 5-30mm.

Ajalugu.

Keskmise tihedusega puitkiudplaat (MDF) on toode, mis töötati välja kesk{0}}s ja selle toodang on viimastel aastatel kiiresti arenenud. Põhjus on selles, et sellel on suurepärased füüsikalised ja mehaanilised omadused, dekoratiivsed ja töötlemisomadused.

MDF protsess

1. Materjali ettevalmistamine

MDF-i tootmisprotsessi esimene samm on materjali ettevalmistamine. Seadmete hulka kuuluvad peamiselt hakkur, lintkonveier, sõelumismasin, kopplift, hoiukast jne. MDF-i tootmise tooraineks on peamiselt puidukiudtooraine, sh väikese läbimõõduga puit, oksapuit, küttepuit ja töötlemisjäägid. Ideaalne toormaterjal MDF-i tootmiseks on 60–70 protsenti okaspuitu, 30–40 protsenti lehtpuitu ja kooresisaldus ei tohiks ületada 5 protsenti.

2. Kiudude ettevalmistamine

Kiu valmistamine on peamiselt kiudude eraldamine, mis on MDF-i tootmisprotsessi põhilüli. Kiudude eraldamiseks kasutatavate seadmete hulka kuuluvad hakkepuidu silo (või eelsoojendussiilo), väike punker, termoveski, parafiini sulatus- ja pealekandmisseade ning suuruse mõõtmise seade.

Kiudude eraldamise etapid:

V: Kuumlihvimine. Kvalifitseeritud puiduhake transporditakse hakkehoidlasse ning hakk saadetakse pärast seedimist ja pehmendamist jahvatuskambrisse. Puiduhake pressitakse kuuma veskiga kokku, et suure veesisaldusega puiduhakkest vett välja pressida.

B: Vahatamine. Parafiini kuumutatakse ja sulatatakse auruspiraali abil. Sulanud parafiin pumbatakse hakkepuidule enne pumbatoru kaudu jahvatuskambrisse sisenemist. Pärast kiududeks eraldamist jaotub parafiin ühtlaselt kiu pinnale.

C: suuruse määramine. Karbamiidformaldehüüdvaik siseneb läbi filtri ja liimipumba topeltmõõtepaaki ning seejärel suunatakse pumba suuruse määramiseks väljalasketorusse. Väljalasketorus olevad kiud on suurel kiirusel voolavas olekus ning liimilahus pihustatakse ja pihustatakse ühtlaselt kiu pinnale. Liimipaaki saab segamiseks lisada kõvendit ja formaldehüüdi siduvat ainet.

3. Kuivatamine

MDF-i tootmisprotsessi kuivatusprotsess koosneb peamiselt kuivatusmassist, kuivatustorustikust, tsükloni separaatorist, kiukonveierist, kuivkiu silost jne. Termoveski tühjendustoru imeb sisse kuivatustoru märja kiu ja puutub täielikult kokku kuivatustoruga. kuum õhk. Kiud riputatakse õhukanalis ja transporditakse õhuvooluga. Kiud jookseb õhukanalis 4-5 sekundit, et kiu niiskus kiiresti aurustada ja saavutada vajalik niiskusesisaldus (8–12 protsenti).

4. Moodustamine

Sillutamine ja vormimine on MDF-i tootmisprotsessis väga oluline protsess. See protsess hõlmab plaatide sillutamist, eelpressimist, servade lõikamist, ristlõiget ja muid olulisi osi. Sillutusprotsessi nõuded on järgmised: plaadi tihedus on ühtlane, stabiilne, paksus on ühtlane, plaadi massi kontroll pindalaühikul on pidev, stabiilne ja ühtlane, teatud kompaktsusega.

5. Kuumpressimine

Kuumpressimisprotsess keskmise ja suure tihedusega puitkiudplaadi tootmiseks Hiinas on partii mitmekihiline kuumpressimisprotsess. Erinevatel protsessiteguritel on oluline mõju MDF-i omadustele.

V: Kuumpressimise temperatuur. Kuumpressimistemperatuuri valik sõltub peamiselt plaadi tüübist ja jõudlusest, liimi tüübist ja pressi tootmisefektiivsusest. Valiku temperatuur sõltub peamiselt tooraine, puuliikide, kiu niiskusesisalduse, nakkeomaduste, plaadi paksuse, kuumutamise aja, rõhu ja seadmete tingimuste kõikehõlmavatest teguritest.

B: Kuumpressimisrõhk. Kuumpressimise rõhk muutub kuumpressimise käigus. Pressimisel suureneb rõhk järk-järgult, et täita plaadi paksuse nõudeid, st rõhku tuleks vähendada. Liimide kõvenemine, erinevate sidejõudude moodustumine kiudude vahel ja vee aurustamine viiakse peamiselt lõpule madalrõhu sektsioonis, mis on üldiselt 0,6–1,3 Mpa.

C: kuumpressimise aeg. Kuumpressimise aja määramine on peamiselt seotud liimi omaduste, kõvenemisaja, kiu kvaliteedi, plaadi niiskusesisalduse, paksuse, kuumpressimise temperatuuri, rõhu ja muude teguritega. Kuumpressimise aega väljendatakse üldiselt 1 mm paksuse plaadi paksuse jaoks vajaliku ajana.

D: plaadi niiskusesisaldus. Kuumpressimise protsessis on niiskuse roll plaadis suurendada kiu plastilisust ja soojusjuhtivust. Seetõttu võib sobiv niiskusesisaldus tagada plaadi kvaliteedi, mida tavaliselt kontrollitakse umbes 10 protsendi juures. Liiga kõrge niiskusesisalduse korral suureneb pinna- ja südamikukihtide tihedusgradient ning südamikukihtide vaheline sidumisjõud on nõrk. Kui rõhk on alandatud ja aur on ammendatud, on veeauru raske eemaldada, mille tulemuseks on plaadi villide teke ja delaminatsioon. Kui niiskusesisaldus on liiga madal, on plaadi pind pehme, eelkõvenemiskihi paksus on paks ja plaadi tugevus väheneb.